61、 设计垄断：一个通病，是指设计部门对设计的决定已经达到不容别人挑剔的地步。除非产品试验或使用中出现了毛病，否则他们一般不会听取别人的意见。

　　62、 关键件：含有一个或多个重要特性的单元件。关键特性是指如果该特性失效或损坏可能导致危及人身安全的后果或产品无法执行规定的任务。

　　63、 重要件：含有一个或多个重要特性的单元件。重要特性是指该特性如果失效或损坏，可能迅速导致或显著影响最终产品不能完成要求的使命，但不会发生危及人身安全的后果。

　　64、 可靠性：元件、产品、系统在一定时间内、在一定条件下无故障地执行指定功能的能力或可能性。可通过可靠度、失效率、平均无故障间隔时间、故障平均修复时间、维修度、有效度等指标来衡量。

　　65、 可靠性技术：设计可靠性、制造可靠性和使用可靠性。

　　66、 可靠性管理：为实现可靠性技术创造物质、人力等条件，以便最有效地达到预期可靠性目标的一系列活动。

　　67、 田口方法：又称三次设计、稳健性设计。日本田口玄一博士所创建的一种设计方法。主要内容有两个方面：线内质量控制和线外质量控制。它适用于产品设计、科学试验、技术改新、工艺改革、材料研制等开发性领域，也适用于质量评价和质量改进等方面。

　　68、 需要吸收型产品构思：企业产品研究与开发部门，根据市场需要，设计出新产品。由于产品开发与研究部门同市场进行了充分的双向交流，所以这种产品构思的成功性很大，盲目性很小，适用于中小企业开发产品。

　　69、 技术推动型产品构思：企业产品开发与研究部门的人员，根据科学技术发展水平和本企业的技术实力，主动提出产品构思，促进顾客产生对新产品的需求。适用于技术水平高的大企业。

　　70、 供应商调查：对供应商能力作出的一种预测。一般方法是派出一组有资格的观察员对供应商进行访问。观察员了解设备，研究各种程序，同负责人交谈并收集有关资料。通过这些工作，他们就能够对供应商是否有可能交付优质产品作出有用的预测。

　　71、 对供应商的设计资格审查：根据供应商设计出来的样品进行试验，调查其设计控制工作，以判定供应商的能力或资格。

　　72、 合格判定审核：为了简化人厂手续，提高检验工作效率，为了同供应商建立长期、稳定的关系，从而有效地保证产品质量，需方对供方的检验工作能力所做的审核。

　　73、 对供应商的监督：为了保证供应商所提供的产品符合既定标准或适用性的要求而进行的一切活动。监督包括程序的、工艺的和产品的各种审核，以及购买者所执行的任何检。监督也属“早期报警”的范畴。

　　74、 供应手册：又称“供应关系手册”。企业用来指导采购活动和处理同供应商关系的一种工具。

　　75、 工序：产品、零部件制造过程的基本环节，是使其发生物理和化学变化的过程。包括加工、检验、搬运、停留四个环节。

　　76、 工序能力：工序能够稳定地生产出产品的能力，也就是说在操作者、机器设备、原材料、操作方法、测量方法和环境等标准条件下，工序呈稳定状态时所具有的加工精度。常用标准偏差δ的6倍来表示工序能力的大小。

　　77、 工序能力指数：表示工序能力对设计的产品规范的保证程度。

　　78、 主导因素：在众多影响最后质量的因素中，起决定全局和占支配地位的因素。

　　79、 质量控制点：在质量活动中需要重点进行控制的对象或实体。具体地说，是生产现场或服务现场在一定的期间内、一定的条件下对需要重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节，以及主导因素等采取特殊的管理措施和方法，实行强化管理，使工序处于良好控制状态，保证达到规定的质量要求。

　　80、 关键特性：该质量特性如果失效或损坏，可能导致危及人身安全或产品无法执行规定的任务。

　　81、 重要特性：该质量特性如果失效或损环，可能迅速导致或显著影响最终产品不能完成要求的使命，但不会发生危及人身安全的后果。

　　82、 一般特性：除关键特性、重要特性之外的所有质量特性。

　　83、 防误措施：为使误操作或疏忽造成的人为差错不发生或使差错降至最低程度所采用的机械化、自动化方式及一些相应的装置的方法。

　　84、 可追查性：又称可追溯性。根据记载的标识，追踪实体的历史、应用情况和所处场所的能力。

　　85、 质量可追查性：具有鉴别产品及其由来的能力。

　　86、 工序质量：工序过程的质量。它的高低反映在工序的成果符合设计、工艺要求的程度，即工序的符合性质量。

　　87、 生产制造过程：从准备生产开始，直到产品生产出来为止的全过程。

　　88、 检验：对实体的一个或各个特性进行的，诸如测量、检查、试验和度量，并将结果与规定的要求相比较，以及确定每项特性合格情况等所进行的活动。

　　89、 检验的保证职能：把关的职能。通过对原材料、半成品以及成品的检验、鉴别、分选，剔除不合格品，并决定该产品或该批产品是否接收，保证不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转入下道工序，不合格的成品不出厂。

　　90、 检验的预防职能：通过首件检验或工序中按规定频次的抽检，及时发现质量问题，及时采取纠正措施，以防止同类问题的再发生。

　　91、 检验的报告职能：把在检验中收集的数据、信息作好记录，进行分析和评价并及时向有关部门报告，为改进设计，提高产品质量提供依据。

　　92、 检验的监督职能：监督的对象是产品质量产生、形成和实现的整个过程。在整个过程中，进行诸如测量、检查、试验和度量等活动，并将所作出的结果与规定的要求进行比较，以判断是否合格。质量检验有助于管理者对产品质量的产生、形成和实现的全过程有一个综合的了解，实施监督。

　　93、 理化检验：以机械、电子或化学量具为依据和手段，对产品的物理和化学特性进行测定，以确定其是否符合规定要求的检验方法。 [NextPage]

　　94、 感官检验：对于无法测量的产品质量特性，或者在缺乏测量仪表的情况下，人们册自己的感觉器官作测量工具测试这些质量特性的检验方法。

　　95、 分析型检验：以人的感官作为测试器具来判断产品特性的感官检验。

　　96、 嗜好型检验：通过感官检验来了解人们的喜好程度。

　　97、免检：如果可以得到由有资格的单位进行过检验的可靠性资料，就可以不需要检验。

　　98、 全检：又称100%检验。是对一批产品进行全部检验的方法。

　　99、 抽样检验：从一批产品中随机抽取一定量的样本，然后根据一定的判断标准来判断该产品是否合格。

100、 自检：由工作的完成者依据规定的标准所进行的检验。

　　101、 互检：操作者之间对加工的产品、零部件或完成的工作进行的互相检验，可以起互相监督和纠正错误的作用。

　　102、 专检：专职人员对产品质量进行的检验。

　　103、 首批样品检验：对供应商的样品进行的检验。其目的在于审核供应商有无质量保证的能力，同时也为以后成批进货的质量水平提供衡量的依据。

　　104、 成批进货检验：又称进厂检验。在供应商正常交货时对该批物资进行的检验，其目的是防止不符合质量要求的原材料、外购件和外协件进入生产过程，并为稳定正常的生产秩序和保证产品质量提供必要的条件。

　　105、 工序检验：在某加工工序完毕后进行的检验，其目的是防止不合格的半成品流人下道工序。

　　106、 首件检验：在生产开始时或工序因素调整后，对制造的第一件或前几件进行的检验。

　　107、 巡回检验：检验员在生产现场按一定的时间间隔或加工产品的一定数量间隔对有关工序的产品质量进行检验。

　　108、 成品检验：又称最终检验或出厂检验。对完工后的成品质量进行检验，其目的在于保证不合格的成品不出厂、不入库，以确保用户利益和企业自身的信誉。

　　109、 流程图：表明从原材料和零部件投入到最终成品出厂的整个过程中各项工序安排的一种图表。它既包括了每个部门的生产过程，也包括了有关运输和贮存过程。

　　110、 A类不合格：根据判断和经验，易于对产品的使用者、维护者或产品有关人员造成危害或不安全状况的缺陷。

　　111、 B类不合格：易于造成故障或大大降低单位产品预定实用性的缺陷。

　　112、 C类不合格：不严重降低单位产品预定的实用性，或不严重违背规定的标准，只轻微地影响单位产品的有效性和操作的缺陷。

　　113、 检验指导书：企业检验人员开展检验工作的指导性文件。

　　114、 不合格：又称不符合。没有满足某个规定的要求。

　　115、 不满足：一种或多种质量特性或质量体系要素对规定要素的偏离或减少。

　　116、 不合格的控制：对材料、零部件或成品不能满足规定要求时所采取的措施。

　　117、 返修：对虽然可以不符合原规定要求，但能使其满足预期的使用要求的不合格晶所作出的处置。

　　118、 降级：对因外表或局部的质量问题达不到质量标准，又不影响主要性能的不合格品所进行的降低级别的处置。

　　119、 报废：对无法修复或在经济上不值得修复的不合格品予以废弃的处置。

　　120、 特许(或让步)：对使用和放行不符合规定要求的产品的书面认可。一般限于某些特定不合格特性在指定偏差内、并限于一定的期限或数量产品的发付。

　　121、 返工：对不合格品采取的措施，使其满足规定的要求。

　　122、 预防措施：为了防止潜在的不合格、缺陷或其他不希望情况的发生，消除其原因所采取的措施。

　　123、 防止再发生：防止再次发生同样性质的不合格品。

　　124、 纠正措施：为了防止已出现的不合格、缺陷或其他不希望发生的情况再次发生，消除其原因所采取的措施，实质上也是为了“防止再发生”。

　　125、 三包服务：生产企业对产品质量和功